O que está realmente a limitar a sua operação

A forma como as áreas estão distribuídas, a localização do stock, os percursos necessários para movimentar a mercadoria e a adequação dos equipamentos influenciam a quantidade de trabalho que a operação consegue absorver.

Avaliar a operação implica, por isso, perceber como o espaço é utilizado ao longo de todo o fluxo, da receção à expedição.

1. A localização do stock deve acompanhar a sua rotação

A organização das referências tem impacto direto na eficiência das operações. Produtos movimentados com maior frequência beneficiam de localizações alinhadas com os pontos onde são recebidos, preparados ou expedidos. Já as referências com menor rotação podem ocupar posições onde a acessibilidade imediata tem menos impacto no trabalho diário.

Ao rever o layout do seu armazém, faz sentido cruzar a localização dos produtos com fatores como:

• frequência de movimentação;
• volume e peso das cargas;
• entradas e saídas;
• processos de picking;
• sazonalidade;
• requisitos específicos de armazenamento.

O objetivo é fazer corresponder cada localização à rotação e às características dos produtos, reservando as posições mais acessíveis para as referências que mais exigem da operação.

2. Os fluxos mostram onde se perde tempo

Depois de analisar onde está o stock, importa perceber como a mercadoria se desloca dentro do armazém. Receção, armazenamento, preparação e expedição devem formar uma sequência tão fluida quanto possível. Percursos cruzados, regressos frequentes ao mesmo ponto ou múltiplas movimentações da mesma carga consomem tempo e recursos e reduzem a capacidade de resposta da operação.

Analisar o fluxo completo ajuda a perceber onde entra a mercadoria, que etapas percorre, quanto tempo permanece em cada zona e quantas movimentações são necessárias até à saída.

Quando existem transportes internos repetitivos e previsíveis, a automatização de determinados movimentos pode também contribuir para simplificar estes fluxos. A Linde MH dispõe de soluções de intralogística e automatização que podem ser ajustadas às características de cada operação.

3. Os pontos de congestionamento merecem uma análise própria

Por vezes, a pressão concentra-se apenas em determinadas zonas. Uma área de receção pode funcionar perto do limite durante algumas horas, enquanto outras partes do armazém mantêm capacidade disponível. O mesmo pode acontecer em cruzamentos, zonas de preparação ou áreas de expedição onde vários fluxos convergem.

Nestes casos, um único ponto de bloqueio pode criar esperas, atrasar movimentos e condicionar o ritmo de toda a operação, mesmo quando existem outras zonas com capacidade disponível.

A análise deve, por isso, procurar a origem desses bloqueios. Horários que concentram demasiadas entradas e saídas, áreas de preparação subdimensionadas, sentidos de circulação pouco claros ou uma distribuição funcional desajustada aos volumes atuais são alguns dos aspetos a considerar.

Ajustar uma zona de preparação, um sentido de circulação ou a distribuição de determinadas tarefas pode ser suficiente para aliviar estes pontos de pressão.

4. O equipamento deve acompanhar a evolução da operação

A escolha dos equipamentos está diretamente ligada às condições do layout. A largura dos corredores, a altura das estruturas de armazenagem, as características das cargas, as distâncias percorridas e a frequência dos movimentos condicionam as soluções mais adequadas a cada contexto.

Alterações nos volumes, no mix de produtos ou nos processos podem exigir uma revisão da configuração da frota para que continue ajustada à realidade da operação.

Vale, por isso, a pena analisar se os equipamentos disponíveis continuam adequados às tarefas, ao espaço e ao ritmo da operação.

Em alguns contextos, equipamentos adaptados a corredores mais estreitos ou ao armazenamento em altura podem responder melhor às características do layout. Noutros, a melhoria pode resultar de uma distribuição diferente da frota pelas várias tarefas.

5. As soluções temporárias também ocupam capacidade

Há outro sinal que merece atenção: zonas que começam a assumir funções diferentes das previstas. Uma palete permanece junto à receção à espera de localização, a área de preparação começa a receber stock ou um corredor transforma-se, aos poucos, numa zona intermédia de armazenamento.

Individualmente, estas situações podem ser pontuais, no entanto, quando passam a fazer parte da rotina, mostram que o funcionamento real do armazém se afastou do layout previsto.

6. Os dados ajudam a confirmar o diagnóstico

A observação diária permite identificar muitos destes sinais, enquanto os dados ajudam a perceber com que frequência ocorrem e que impacto têm na operação. Informação sobre a utilização dos equipamentos, os períodos de maior atividade ou a distribuição da frota permite analisar com maior precisão a forma como os recursos são utilizados ao longo do turno.

Soluções digitais de gestão de frota, como a myLinde, ajudam a acompanhar o desempenho dos equipamentos e a perceber como a frota responde às necessidades da operação.